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催化裂化裝置節能降耗技術改造之改進蒸汽利用技術

作者: 興罡石化設備| 時間:2017-05-09 15:01:05 | 點擊次數:

 目前,很多石油煉廠的低壓蒸汽過多,很多煉廠為了減少設備壓力,在夏季排放低壓蒸汽,對能源造成了很大的浪費,如何充分利用這些白白流失的蒸汽,是催化節能降耗的重要技術突破口。
2.1降低蒸汽消耗
催化裂化裝置蒸汽量多,很多重油催化裂化裝置都生產3.5MPa級別的中壓蒸汽,這些蒸汽除部分設備自身完全利用,有相當一部外輸,降低蒸汽的用量就要求能夠增加蒸汽的輸出量,外輸的蒸汽要占催化裂化蒸汽量的很大一部分,降低外數量,也就可以降低總能耗了。
2.2加大蒸汽調度力度
催化裝置高溫工作會產生大量的熱量,產生大量的蒸汽,所以以蒸汽為媒介進行蒸汽回收工作,可以有效降低能耗。在蒸汽調度中,要保證內外取熱器、余熱鍋爐等裝備保證正常的工作狀態。蒸汽自身的消耗也要盡量控制。通過優化蒸汽管網的區域分配,盡量的向系統管網輸出蒸汽。
在處理蒸汽的過程中,要加大蒸汽的調度力度,對于高壓和中壓蒸汽,減少對其減溫減壓力度,對重油用油罐裝置維持溫度,加強低溫蒸汽的使用管理。
2.3催化蒸汽凝結水全部回收利用
催化裝置蒸汽凝結水量較大,催化伴熱凝結水、瓦斯加溫器蒸汽凝結水等進行回收,回收的凝結水送到氣體的凝結水罐進行除雜分離后,做為催化除氧器的給水,每小時可回收高溫位的軟化水1噸以上,同時減少了含硫污水量。
3.降低三劑消耗
在催化裂化裝置的正常生產中,三劑的消耗也是能耗的重要一部分,在保證催化裂化裝置產品收率的情況下,力求以較小的三劑耗量取得最佳的產品收益。
3.1降低催化劑單耗
通過實際操作的摸索、優化,鎖定了一個最佳的平衡劑活性,催化劑單耗設計為1.5Kg/t,通過不斷地優化操作,催化劑單耗由原來的1.5 Kg/t降低到目前的0.9 Kg/t。
3.2優選鈍化劑降低能耗
重油催化裂化裝置原料雖然經過加氫處理,但重金屬含量仍然較高,經常超工藝指標,為了鈍化原料的重金屬,降低催化劑中毒,優選鈍化劑。通過試用多種鈍化劑,選擇XS-DH603活化劑,有效減少催化劑中毒,維持催化劑活性。
4、余熱鍋爐改造
存在問題:由于鍋爐結構、給水系統配置、運行時間長等原因,余熱鍋爐結構已經老化,爐管減薄,省煤器腐蝕嚴重,已經無法使用,排煙溫度高,余熱鍋爐效率低,經濟效益差。
改造情況:2012年10月大檢修期間裝置對余熱鍋爐進行整體更換改造。新鍋爐為一臺全鋼結構余熱鍋爐,采用自然循環、雙鋼筒立式布置,微正壓運行、過熱器、蒸發段、省煤器均采用模塊化箱體結構,為防止低溫段省煤器腐蝕,省煤器采用高溫水加熱省煤器低溫進水的“水熱媒體技術”,過熱器、蒸發段、省煤器、過熱器采用固定式蒸汽吹灰器。余熱鍋爐具有煙氣處理量大,阻力小,效率高,操作維護簡單等特點。
改造效果:改造的鍋爐蒸汽量上升,熱效率由原來的30%提到88%,節能效果明顯。
5.結束語
節能降耗工作無止境,我們公司將不斷與大專院校和科研機構交流合作,了解催化技術發展,積極應用新技術,逐步完善裝置的優化工作,找出節能降耗的瓶頸,努力提升裝置的運行水平。

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